सिलिकॉन उत्पादनांचे उत्पादन आणि प्रक्रिया करताना विविध समस्या आहेत. खराब घटकांव्यतिरिक्त, सिलिकॉन उत्पादने चिकटविणे ही मुख्य समस्या आहे जी मुख्यत्वे उत्पादन कार्यक्षमता आणि गुणवत्ता प्रभावित करते. मी स्टिकिंगची मूळ कारणे आणि उपाय स्पष्ट केले आहेत. पद्धत, तर सखोल प्रक्रिया पद्धतींसाठी कोणत्या पद्धती आवश्यक आहेत?

तांत्रिक पातळीच्या दृष्टीने, हे मुख्यतः तैनातीसाठी सिलिकॉन उत्पादन निर्मात्याचे मूस आणि मशीन सुधारणे आणि डिमोल्डिंग प्रभाव सुधारण्याचा प्रयत्न करणे आहे. कारण वेगवेगळ्या कच्च्या मालाच्या सिलिकॉन उत्पादकांच्या तयारीच्या पद्धती भिन्न आहेत आणि उत्पादनांचे कार्यप्रदर्शन मापदंड भिन्न आहेत, तर रासायनिक रीलिझ एजंट्सच्या वापरामुळे नक्कीच चांगले परिणाम मिळू शकतात, मग रिलीझ एजंट्स योग्यरित्या कसे वापरावे?

 

सामान्य बाह्य मूस प्रकाशन एजंट

ही पद्धत प्रामुख्याने सिलिकॉन उत्पादनांच्या सानुकूलित प्रक्रियेत वापरली जाते, साचा सोडल्यानंतर, साच्याच्या पृष्ठभागावर द्रव स्प्रेच्या स्वरूपात फवारणी केली जाते, जेणेकरून साच्याच्या पृष्ठभागावर वंगणता असते आणि उत्पादनास नैसर्गिकरित्या चांगला परिणाम मिळेल. प्रक्रिया दरम्यान. हे प्रामुख्याने वापरले जाते पृष्ठभाग इंटरफेस थर दोन ऑब्जेक्ट्स एकमेकांशी कमकुवत केले जाऊ शकते उत्पादन आणि साचा एक विशिष्ट अलग थर आहे, जेणेकरून ते वेगळे करणे सोपे आहे! मुख्य प्रक्रिया पद्धत बाह्य आहे, आणि उत्पादन आणि प्रक्रियेचा उत्पादनावर कोणताही परिणाम होत नाही!

 

अंतर्गत डिमोल्डिंग

आतील रिलीझ एजंटचे बाह्य रिलीझ एजंट सारखेच कार्य आहे, परंतु फरक हा आहे की तो सिलिकॉन रबर उत्पादन कंपाऊंडमध्ये जोडलेला सहायक एजंट आहे. उत्पादनामुळे मोल्ड पोकळीला चिकटून राहणे कमी होते आणि या ऑपरेशन पद्धतीमुळे प्रक्रियेनंतर उत्पादनावर अनावश्यक परिणाम होऊ शकतो. अंतर्गत डिमोल्डिंग आणि उच्च-स्निग्धता असलेल्या सिलिकॉन तेलामुळे, दीर्घकालीन गरम वातावरणात पांढरे होणे होऊ शकते. उत्पादन तेल आणि गंध गमावण्यास सोपे आहे, परंतु ते मुख्यत्वे तुम्ही ते कसे नियंत्रित करता यावर अवलंबून असते. ते टक्केवारीनुसार जोडले जात असल्याने, सामान्यतः ते 3% पेक्षा जास्त असू शकत नाही, म्हणून वाजवी जोडणी उत्पादन कार्यक्षमतेसाठी प्रभावी होईल आणि अवास्तव जोडणी नकारात्मक परिणामांना कारणीभूत ठरेल.